Общая эффективность оборудования (KQpgx zssytmnfukvm, kQkjr;kfgunx)
| Общая эффективность оборудования | |
|---|---|
 Медиафайлы на Викискладе |
Общая эффективность оборудования (англ. Overall Equipment Effectiveness; OEE) — система анализа общей эффективности работы оборудования, предназначенная для контроля и повышения эффективности производства и основанная на измерении и обработке конкретных производственных показателей. Используется в качестве ключевых показателей эффективности (KPI), что в сочетании с технологиями бережливого производства позволяет предприятию быстрее добиться успеха.
Факторы OEE
[править | править код]Факторы ОЕЕ включают в себя три критерия эффективности:
- Доступность (Availability, A);
- Производительность (Performance, P);
- Качество (Quality, Q).
Анализ эффективности берёт начало с общего времени работы предприятия (Plant Operating Time, POT).
Второй важной вводной является время плановых остановок (Planned Shut Down, PSD), т.е. время, которое необходимо исключить из анализа эффективности, поскольку производство в этот момент невозможно. Разница между общим временем работы предприятия и временем плановых остановок называется планируемым производственным временем (Planned Production Time, PPT):
PPT = POT – PSD
OEE исходит от планируемого производственного времени и анализирует потери времени с целью их уменьшения или устранения. Существуют три основные категории потерь: потери на остановки (Down Time Loss, DTL), потери в скорости (Speed Loss, SL) и потери в качестве (Quality Loss, QL).
Расчёт OEE
[править | править код]Доступность
[править | править код]Критерий доступности анализирует потери на остановки (DTL), включающие в себя любые внеплановые остановки, как-то: поломки и отказы оборудования, остановки из-за дефицита сырья или отсутствия места для складирования. Время переходов также входит в OEE-анализ, так как оно является одной из форм простоя. Хотя время перехода невозможно устранить, в большинстве случаев оно может быть сокращено. Рабочее время, оставшееся после учёта остановок, называется операционным временем (Operating Time, OT).
OT = PPT – DTL
Расчёт критерия доступности:
A = OT / PPT
Производительность
[править | править код]Критерий производительности учитывает потери в скорости (SL), которые включают в себя все факторы, вызывающие снижение рабочей скорости оборудования по сравнению с максимально возможной. Примеры включают износ машин, использование некачественных материалов, неправильная подача, неэффективные действия оператора. Рабочее время, оставшееся после учёта потерь в скорости, называется чистым операционным временем (Net Operating Time, NOT).
NOT = OT – SL = PPT – DTL – SL
Расчёт критерия производительности:
P = ICT / (OT/TP) или P = (TP/OT) / IRR
где: ICT – Идеальное время цикла (Ideal Cycle Time) – теоретическое минимальное время, необходимое для выпуска единицы продукции; IRR – Идеальная норма производства (Ideal Run Rate) – теоретически максимальное количество продукции, производимое в единицу времени – величина обратная ICT; TP – Выпуск продукции (Total Pieces) – фактическое количество единиц продукции, выпущенное за операционное время OT.
Качество
[править | править код]Критерий качества учитывает потери в качестве (QL), которые включают в себя производство несоответствующей стандартам продукции. Рабочее время, оставшееся после учёта потерь в качестве, называется чистым производительным временем (Fully Productive Time, FPT).
FPT = NOT – QL = OT – SL – QL = PPT – DTL – SL – QL
Расчёт критерия качества:
Q = GP / TP
где: GP – Выпуск годной продукции (Good Pieces) – фактическое количество единиц годной продукции, выпущенное за операционное время OT.
Общий критерий эффективности OEE
[править | править код]Расчёт OEE производится следующим образом:
OEE = A * P * Q = (OT / PPT) * (ICT / (OT /TP)) * (GP / TP) = GP * ICT / PPT
ОЕЕ = Выпуск годной продукции x Идеальное время цикла / Планируемое производственное время